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Nuestra historia y los éxitos de nuestros clientes hablan de nosotros. Aquí podéis leer algunos extraordinarios testimonios de empresas que en Europa y en los Estados Unidos están aplicando con gran éxito las punzonadoras y los sistemas de corte láser Dalcos. Estas historias nos inspiran, a nosotros y a nuestros clientes, para buscar soluciones más y más eficientes y revolucionarias cada día.
“ Sukup Manufacturing Co. Es el mayor productor mundial de silos para el almacenamiento de cereales, sistemas de secado, traslado y logística de los cereales, y de construcciones de acero, además de ser una empresa privada de gestión familiar. Cuando conocimos Dallan en 2008, nos gustó el hecho de que también Dallan fuera una empresa familiar y que pudiéramos hablar directamente con los propietarios.
Trabajamos grandes cantidades de chapa para fabricar nuestros productos y, en los tiempos en que conocí a Andrea, casi toda la producción se hacía de formatos. La materia prima llegaba punzonada y los productos estaban insertados en los formatos, pero siempre teníamos porcentajes de desechos muy elevados. Podían llegar al 20 o el 30% ¡y, a veces, hasta al 60 %!
Además, había que separar y repartir las piezas, y esto suponía una gran cantidad de trabajo manual: optimizar el material era frustrante.
Entonces adquirimos la primera punzonadora de bobina, que se nos entregó en 2012. El hecho de trabajar con bobinas nos permitió reducir de inmediato los desechos a menos del 5 % y disminuir considerablemente el trabajo manual exigido, porque la producción se hace en línea y todos los componentes se separan completamente, sin microuniones.
Esto también aumentó especialmente nuestra productividad, porque ya no teníamos que cargar o descargar los formatos en las máquinas: las punzonadoras de bobina “imprimen” directamente las piezas que están listas para el plegado.
Además, nuestras piezas son paramétricas: presentan formas de perforación similares en los dos extremos y a lo largo de la pieza. Muy a menudo, varía solo el largo; por eso, en la actualidad, también ahorramos tiempo en la programación de las máquinas. Solo hay que programar las diferentes configuraciones de largo y ancho en las listas de trabajo y las punzonadoras de bobina están preparadas para la producción.
De este modo, pudimos ahorrar una enorme cantidad de materia prima, tiempo de producción y tiempo de programación gracias a esta nueva tecnología y decidimos seguir invirtiendo en estas máquinas. Actualmente, disponemos de seis sistemas de punzonado de bobina Dallan y acabamos de instalar un láser Dallan para combinarlo con una de nuestras punzonadoras. ¡Así, nos hemos convertido en la primera empresa de Estados Unidos con una máquina combinada punzonadora-láser de bobina! ”
“ Ridi Leuchten produce sistemas de iluminación en Baden Württemberg. Conocimos Dallan en 2007, cuando las máquinas punzonadoras se producían con el nombre de Dalcos y adquirimos la primera punzonadora de bobina que tenía un máximo de 500 mm de ancho.
Por entonces, una gran parte de la producción se llevaba a cabo en sistemas de punzonado y de plegado automáticos de formato o en instalaciones especiales de bobina que ofrecían poca flexibilidad.
Por eso, en 2008, decidimos invertir en una línea de producción completa para aparatos de iluminación. La instalación tenía que ser flexible y eficaz.
Los aparatos de iluminación se tenían que elaborar con chapa prelacada. Después de haber comparado diferentes sistemas de producción, RIDI decidió optar por la producción de bobina, ya que teníamos previsto producir grandes cantidades.
Estas son las ventajas de la producción de bobina para RIDI:
De este modo, decidimos combinar un sistema de punzonado de bobina Dallan con una paneladora Salvagnini: así, las piezas punzonadas –sin película protectora– iban directamente a la plegadora donde eran totalmente plegadas.
Luego, añadimos una estación de clinchado para cerrar los aparatos de iluminación, un robot de cableado automático y una estación de test para el control de calidad de cada elemento producido.
¡La línea pasaba directamente de la bobina al aparato de iluminación acabado y listo para embalar! Eliminamos el lacado de los paneles y obtuvimos un producto de calidad excepcional.
Gracias a la punzonadora de bobina de control numérico, podíamos cambiar los formatos rápidamente y sin interrupción, y producir piezas paramétricas con largos diferentes.
En la actualidad, ya no es necesario producir aparatos de iluminación con tubos fluorescentes, porque el mercado está orientado a los sistemas de iluminación LED. Gracias a la flexibilidad de esta instalación con punzonadora de bobina y paneladora, modificamos esta línea de productos y hoy producimos estos aparatos de iluminación LED.
Las ventajas de la producción de bobina son, seguramente, la eficiencia de la producción combinada con la gran flexibilidad, una aplicación muy interesante de los principales conceptos de la filosofía de la LEAN Production.”
“Andrea y su equipo ofrecen un servicio de cliente de alto nivel. La empresa Dallan es muy limpia, bien organizada y ofrece productos y servicios de gran calidad. El grupo y el personal te hacen sentir que formas parte del equipo y garantizan un buen seguimiento de los productos después de la venta.”
“En 1995, descubrí Dallan y la tecnología del perfilado mientras trabajaba como director de producción en una empresa líder en la fabricación de puertas blindadas y persianas enrollables.
En esta empresa, el armazón metálico de la puerta se producía en una línea formada por punzonadoras y paneladoras de control numérico.
Por entonces, igual que la competencia, fabricábamos los diferentes productos semielaborados metálicos (chasis, premarco y perfil de puerta) con ayuda de plegadoras manuales.
Fue entonces cuando se nos ocurrió producir premarcos, chasis y perfiles de puerta con ayuda de perfiladoras y de herramientas de corte y perforación al final de línea, con la misma tecnología con la que producíamos las persianas enrollables.
De este modo, el ciclo de trabajo cambió y se simplificó por completo.
De un proceso complejo que incluía el corte, la perforación y el plegado de la lámina, la soldadura de los montantes y el travesaño, más el lacado, se pasó a una única fase de trabajo.
Concretamente, a partir de una bobina de chapa galvanizada y plastificada se podían producir los productos semielaborados acabados, listos para ser embalados con la ayuda de escuadras metálicas, eliminando así operaciones caras, largas y poco ecológicas como la soldadura y el lacado.
Después de otras experiencias profesionales en diferentes sectores, volví al mundo de las puertas blindadas en una empresa donde apliqué la tecnología del perfilado en el proceso productivo de marcos y perfiles de contención de paneles. Aquí, pude aprovechar al fin las ya famosas punzonadoras de bobina de Dalcos.
Y, en 2002, finalmente decidí fundar mi propia empresa en el mismo sector.
En este contexto, se me ocurrió la idea de producir también el armazón con la ayuda de punzonadoras de bobina Pxne y de perfiladoras.
Todavía conservo un magnífico recuerdo tanto desde el punto de vista técnico como humano del trato diario que mantuve con el Ingeniero Sergio Dallan para diseñar un producto innovador que reuniera todas las ventajas de una producción lean y se adaptara a un mercado en plena expansión.
Estos son sus puntos fuertes:
¡La ventaja competitiva con respecto a la competencia fue magnífica y nos permitió alcanzar un volumen de ventas de 15 millones de euros en 4 años partiendo de cero!
En la actualidad, nos acercamos a los 20 millones de euros de volumen de ventas y somos los segundos en Italia en cuanto al número de puertas producidas.
¿El futuro? Nuevos productos y, seguramente, nuevas instalaciones productivas, siempre a la búsqueda de innovaciones en la técnica y la productiva.”
“ Actualmente, Damilano Group dispone de 20 líneas de perfilado que producen alrededor de 500 tipos de perfiles, el 70 % de los cuales están basados en los diseños del cliente.
Trasformamos alrededor de 1000 toneladas al mes con un equipo de 80 colaboradores.
Por la época en que introdujimos el perfilado para producir falsos techos, los productores de este sector se limitaban a 3 o 4 empresas en Europa. En Italia solo estaba la empresa Hunter Douglas con una sede en Milán y Metal Sadi, en Vicenza; por tanto, el mercado ofrecía grandes oportunidades.
Pero, ironías de la suerte, dos empresas compramos la primera perfiladora del ingeniero Dallan que había presentado en el Saie de Boloña: nosotros y Tecnesa con sede en Marene, a solo 20 kilómetros de distancia. ¡Por suerte, pudimos evitar una guerra comercial!
La primera perfiladora se compró en 1984 y la trasladamos desde el taller de Dallan, después de una inspección muy larga, a las 4 de la mañana de un día especialmente lluvioso. La producción de Dallan tenía lugar en una pequeña nave en una zona agrícola y, para poder salir con el camión del fango, tuvimos que llamar a un campesino, amigo del Ingeniero Dallan, que nos sacó con su tractor.
Debido a los escasos recursos económicos y la falta de espacio del momento, la perfiladora se colocó en un garaje.
Cuando llegaba el momento de perfilar, abríamos el portón y salíamos a la calle con los perfiles. ¡Si las barras eran muy largas teníamos que aparcar los coches en doble fila para ocultar el problema!
Posteriormente, al considerar que el perfilado era una actividad muy especializada, pero con buenas posibilidades de desarrollo, introduje la producción de perfiles para cartón-yeso que, por entonces, se producían a un ritmo de 10/12 metros por minuto. Ahora la producción es muy rápida, pero luego dejamos el sector para centrarnos en perfiles de más espesor, más complejos y perforados a medida.
La primera punzonadora utilizada para hacer las perforaciones en las bobinas, adquirida en Dallan en 1988, incluía una unidad hidráulica con 5 estaciones, que permitía realizar 5 transformaciones diferentes, pero con posiciones fijas.
Poco después, Dallan diseñó la Pxn, una punzonadora flexible a partir de bobina con 20 herramientas móviles, que nos abrió todo un mundo de posibilidades en el punzonado, gracias a su increíble flexibilidad.
La opción de trabajar con bobinas nos permitió cambiar el plegado con prensa en muchos casos, reducir casi a cero los residuos, eliminar la limitación del largo, reducir los costes vinculados a las diferentes perforaciones que se habían hecho en línea casi en tiempo enmascarado.
Otra novedad muy interesante de Dallan, fue construir perfiladoras con los grupos Combi. Gracias a esto, por ejemplo, para la producción de chasis para puertas blindadas de chapa, ¡los diferentes equipamientos iban siempre montados en varios grupos Combi y así podíamos cambiar de producción rápidamente!
Pero cuando producíamos nuestros 500 perfiles a medida, los grupos Combi nos permitían montar los rodillos en los cabezales y fuera de la máquina en tiempo enmascarado.
De este modo, redujimos el tiempo del cambio de producción con solo cambiar los grupos y montar las matrices de corte, ¡con un ahorro de alrededor del 60/70 %!”
“Bito-Lagertechnik-Bittmann GmbH es uno de los líderes europeos en el sector de los sistemas de almacenamiento.
En los establecimientos de Meisenheim y Lauterecken,
Bito aplica un programa de producción muy innovador, orientado al cliente y a alcanzar la más alta calidad, en una superficie de 140.000 m2.
Trabajamos alrededor de 70.000 toneladas de chapas de acero al año.
Las innovaciones aportadas a la producción se activan siempre con las demandas específicas del mercado, como la de punzonar y cortar con láser a partir de bobina.
En este caso, nuestra intención era mejorar nuestra capacidad de producir pequeños lotes, piezas especiales, prototipos, muestras, así como responder a una gran demanda de flexibilidad y producir piezas especiales según las peticiones específicas de los clientes.
La exigencia de nuevos productos o de productos expresamente adecuados a las necesidades de los clientes requería la flexibilidad de nuestra producción. Cuando se planifican sistemas de estanterías, la coordinación con otros departamentos resulta esencial. La automatización, la conexión con los sistemas de transporte, sistemas de lubrificación, cableado, además de la integración de diferentes sistemas de almacenamiento necesitan una optimización y adaptaciones continuas de los componentes relacionados con el proyecto. Era necesario poder ajustar nuestra producción a estos requisitos todo el tiempo.
Pero queríamos combinar esta gran flexibilidad con una intensa productividad.
Así se nos presentó una y otra vez una importante pregunta durante la planificación de la inversión: ¿producción a partir de formato o de bobina?
En las tecnologías para almacenamiento, los componentes presentan a menudo un largo superior a 3000 mm. Por eso, la producción de piezas especiales representa un reto cuando se trabaja a partir de formato.
Por experiencia, sabemos que el trabajo a partir de bobina permite producir piezas estándares o piezas a medida en cantidades muy grandes. Por eso, valía la pena investigar e invertir en sistemas de producción innovadores a partir de bobina.
Al hacerse más pequeños los lotes de producción ante las demandas especiales de los clientes, también era necesario producir las piezas especiales de forma económica. Para conseguirlo, debíamos ser capaces de producir estas pequeñas cantidades de forma económica y flexible: el reto diario de los responsables de producción.
Otras preguntas están al orden del día, cuando se planifican piezas especiales y pequeñas cantidades:
Debido al tamaño de los componentes, a menudo de más de 3000 mm, la producción a partir de bobina es, seguramente, la más ventajosa. La gestión de chapas a partir de formato con un tamaño de más de 3000 mm resulta mucho más difícil y cara. Además, con frecuencia, la producción de estos formatos implica tiempos de entrega muy largos y nada adecuados para la planificación industrial.
Por lo general, cuando se trabaja a partir de formato el uso del material no es muy bueno. Sin embargo, cuando se trabaja a partir de bobinas, la utilización del material es siempre excelente gracias al largo de la bobina ya cortada.
Por otra parte, cada vez tenemos una mayor demanda de producción de prototipos para hacer pruebas. Además, antes de lanzar los proyectos más grandes, tenemos que realizar pre-series para las pruebas de carga estática. Y, cada vez con más frecuencia, es preferible realizar pre-series de muestreo antes de planificar la inversión en matrices especiales que serían difíciles de modificar.
Por todos estos motivos, decidimos optar por la producción flexible a partir de bobina.
Antes de invertir en el sistema combinado punzonadora-láser a partir de bobina Dallan, estas piezas se fabricaban de diversas formas. Antes que nada, había que planificar y ponerse de acuerdo para la preparación del trabajo y la planificación interna para verificar los recursos y las herramientas necesarias.
La primera opción era fabricar los componentes con matrices provisorias, en líneas de trabajo temporales o auxiliares según un proceso muy complejo de varias fases. Por ejemplo, las partes se fabricaban utilizando herramientas ya existentes cuando era posible y después añadíamos punzonados, perforaciones o escotaduras especiales con otros ajustes y manipulaciones de la pieza.
Esto provocaba importantes problemas con la producción estándar:
La segunda opción era la de fabricar estas piezas especiales en una punzonadora a partir de formato. Se trata de una solución conveniente para piezas únicas o pequeñas cantidades.
Pero presenta inconvenientes como la poca calidad de los bordes del corte o la necesidad de desbarbar las piezas. Para obtener el mismo número de piezas, se necesitaba más materia prima debido a los residuos y el tiempo de producción era relativamente largo. El mayor problema de BITO era la limitación del largo de los componentes.
Nuestras punzonadoras pueden gestionar, como mucho, formatos con un tamaño máximo de 1500×3000 mm. Por tanto, esta tecnología de producción no estaba adaptada a las piezas de tamaño superior a los 3000 mm.
Por tanto, estos son los problemas de producción en punzonadoras y mordedoras a partir de formato:
La tercera opción era comprar productos del exterior. En este último caso, el aprovisionamiento de materiales y los plazos de entrega representaron a menudo un gran reto.
Los componentes también se podían producir externamente con máquinas más grandes, láseres de superficie plana o punzonadoras. Pero, en todos los casos, se necesitaban formatos de grandes dimensiones, correspondientes al largo de la pieza. Además, era necesario controlar continuamente la conformidad de la calidad de las piezas. Por tanto, teníamos que añadir el coste de los controles de calidad internos y externos. A menudo, los costes de las piezas eran un múltiplo del coste de nuestros componentes estándares.
Además, los costes de procesos internos eran elevados cuando teníamos que adaptar y modificar los diseños de las piezas. Las posteriores entregas de partes que faltaban en los procesos de producción eran otro problema importante de esta posible alternativa.
Estos eran los problemas con la producción externa:
Así, definimos los objetivos para esta nueva inversión:
Además, queríamos reducir el time to market de las piezas producidas bajo pedido y el plazo de realización de proyectos críticos, como la producción de prototipos, muestreos, productos para pruebas de carga y pruebas estáticas.
Además:
Cuando debemos producir grandes cantidades y componentes estándares, partimos siempre de bobinas con máquinas y herramientas especiales. Generalmente con prensas, matrices especiales y procesos de perfilado de refuerzo.
Estamos equipados para este tipo de producción y este tipo de proceso no cambia, ni siquiera después de la introducción del sistema DALLAN.
La solución de Dallan nos permitía producir cantidades medianas y pequeñas de componentes especiales, componentes únicos incluidos con largos superiores a 3000mm.
Podíamos responder a peticiones específicas del cliente con gran flexibilidad y realizar prototipos y piezas únicas, y además de accesorios para grandes proyectos. Con la máquina de láser y punzonado Dallan, tenemos la flexibilidad que ofrece la combinación de la tecnología de punzonado y el láser. Además, trabajamos a partir de bobina y, por tanto, podemos producir componentes largos bajo pedido sin desperdiciar material.
Por lo general, disponemos de las bobinas necesarias para la producción de componentes especiales para la producción de piezas estándares en nuestro almacenamiento, o podemos conseguirlas en poco tiempo. Por tanto, tenemos siempre la calidad de los materiales bajo control. Las perforaciones estándares y los escantonados se pueden realizar en la parte punzonadora con ayuda de herramientas estándares del comercio, que son económicas y fáciles de conseguir.
Mucha de esta flexibilidad viene dada por la punzonadora, que incluye tres arcos portaherramientas de punzonado, con 25 herramientas en total. En estos arcos, caben las herramientas tipo estándar de torre alta. Se pueden adquirir de diferentes proveedores (por ejemplo, la empresa PASS) y están disponibles en muy poco tiempo. Las estaciones disponibles presentan un diámetro de 12 a 150 mm y cuatro de las herramientas son rotativas.
En las herramientas más grandes, podemos incluir herramientas estándares con formas especiales y punzonados múltiples con una potencia de corte de hasta 200kN. Estos arcos portaherramientas son móviles en el eje transversal de control numérico. De este modo, las herramientas se colocan automática y rápidamente en el campo de trabajo de la máquina.
Con la segunda parte de la máquina, el modulo láser, se completan los trabajos especiales en la pieza. Con esta combinación de punzonadora y láser tenemos una flexibilidad muy elevada y una excelente productividad.
Una de las grandes ventajas es la rapidez en la pre-elaboración que se realiza antes de entrar en producción. Del diseño a la fabricación de la primera pieza buena o del pedido a la entrega de las primeras series, solo pasan unas horas.
Aquí tuvimos un ejemplo magnífico durante la instalación de la máquina: en una de nuestras obras, se habían entregado piezas dañadas y recibimos una reclamación por este motivo. Como de costumbre, un proveedor externo fabricaba las piezas de recambio y Brito las reelaboraba y las plegaba. El plazo de entrega estimado era de 15 días a partir del pedido, incluido el tiempo para encontrar el material, el plazo de elaboración externa, el corte, el envío a Bito, los trabajos de plegado en Bito y el envío de las piezas a la obra.
De inmediato, pudimos comprobar in situ cómo nos podía ayudar la flexibilidad del nuevo sistema Dallan. Solo una hora después de la elaboración del diseño en DXF con ayuda del programa de programación, gracias a la instalación de la nueva bobina en la máquina, la primera pieza producida ya estaba preparada para el control de calidad.
Después de obtener la autorización, empezamos con la producción y las piezas se enviaron a la obra el mismo día.
El sistema de embalaje incluido después de la punzonadora y después del módulo láser también satisface en este caso las exigencias de flexibilidad y productividad.
Estas son las ventajas del trabajo a partir de bobina con la nueva instalación Dallan.
En la elaboración de pequeñas cantidades, continuamos utilizando las punzonadoras estándares a partir de formato.
Pero, en estas condiciones, las cantidades realizadas en esas máquinas se reducirán y la producción de estas piezas se confiará cada vez más a la instalación de Dallan.
¡Con una buena programación, se pueden producir series muy reducidas de hasta 1 sola pieza!
En estos primeros meses de desarrollo del proyecto y utilización de la instalación, hemos podido comprobar sus ventajas en el terreno.
Durante el proyecto, contamos con un excelente apoyo para configurar las máquinas. Nuestras peticiones se valoraron y se gestionaron en una colaboración perfecta.
¡Con mucho gusto, seguiremos trabajando con ellos!
Nuestra experiencia con la instalación hasta ahora:
En los próximos meses, queremos mejorar nuestra capacidad de utilización de la instalación, sobre todo:
Publicado en 2020, ha cosechado un gran éxito entre los especialistas de nuestro sector y ha sido definido «un libro que rezuma la experiencia y sabiduría de quien lleva una vida en el mundo de la transformación de la chapa fina» – Dan Davis, redactor jefe de «The Fabricator».
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