Poinçonnage et découpe à partir de bobines, avec un maximum de flexibilité et de productivité ?
C’est ainsi qu’est née la première combinaison au monde de poinçonnage de bobines et de laser.
En 2013, nous avons décidé de regrouper nos différentes entreprises en une seule, la société Dallan, en réalisant une fusion par absorption.
Ainsi, après avoir racheté les parts des actionnaires minoritaires, nous avons réussi à terminer l’opération dans un délai de six mois.
Cette année-là, j’ai été nommé administrateur délégué, et nous avons procédé à un grand travail de réorganisation.
Ma femme, Nadia, était directrice du personnel chez Elco-Ecoflam, une société du groupe Ariston Thermo.
Extrait du livre « La Révolution de I’Efficience ».
À l’époque, nous employions un total de cent cinquante employés dans les six entreprises, et je me souviens du soir où j’ai demandé à Nadia de venir m’aider et de nous faire profiter de ses compétences en gestion en tant que Responsable du personnel chez Dallan.
Elle n’a pris que quelques minutes pour réfléchir. Elle réalisait combien il était important pour moi qu’elle occupe ce poste, et elle mesurait l’aide qu’elle pouvait m’offrir en apportant enfin plus de professionnalisme dans la gestion de ce service. Cela fait aujourd’hui sept ans qu’elle travaille à mes côtés et je lui en suis très reconnaissant.
Mon équipe et moi avons traversé une période de travail intense. Mes plus proches collaborateurs étaient Andrea Barbon, Administrateur financier dans l’entreprise depuis vingt ans, et un ami d’enfance que je connaissais depuis l’âge de six ans.
En 2014, j’avais introduit la fonction de Directeur de Projet dans l’entreprise. En 2015, j’ai souhaité confier ce poste également à ma soeur Lucia, qui était ingénieure commerciale et travaillait depuis près de six ans en tant que consultante dans l’une des sociétés d’Accenture.
Aujourd’hui, nous employons quatre ingénieurs commerciaux qui travaillent en tant que directeurs de projet. Ils sont chargés de la gestion des projets des clients et des projets liés à l’amélioration continue de l’entreprise.
En avril 2013, la fusion étant terminée, nous avons décidé d’investir dans la création d’une nouvelle machine de découpe à laser à partir de bobine, qui permettait d’améliorer nos poinçonneuses, déjà efficientes et productives, en lui ajoutant plus de flexibilité.
Nous voulions absolument la présenter au salon international le plus important du secteur, la Euroblech d’Hanovre, qui se tenait en octobre 2014. Nous voulions y dévoiler la première ligne combinée de poinçonnage et de découpe laser au monde.
Durant ces années, le laser à fibre s’était définitivement imposé en tant que solution fiable et plus simple d’utilisation que les systèmes laser à CO2. Nous voulions offrir un système différent de ceux qui étaient déjà présents sur le marché.
Les problèmes des lasers existants à partir de bobine
Les lasers à partir de bobine existant sur le marché présentaient deux grands problèmes :
- Ils utilisaient un alimentateur à galets pour déplacer la tôle en continu vers l’avant ou l’arrière afin de coordonner le mouvement avec celui de la tête se déplaçant dans l’axe Y
- Ou ils travaillaient sur des parties de bande très restreintes, un pas à la fois.
En raison de ces déplacements et de ces repositionnements, il était très difficile de respecter les tolérances adéquates – notamment pour la production de pièces longues.
De plus, les bords de la bande permettent d’assurer le positionnement correct de la découpe dans la direction transversale. Ceci est un problème, notamment si les bandes ne sont pas parfaites ou si les bords ne sont correctement placés.
D’autres systèmes laser à partir de bobine avaient un champ d’action plus large, mais ils déplaçaient la tôle lors de la découpe, en l’absence de rail de guidage de la bande, ce qui permet difficilement de garantir la précision !
La solution Coil To Laser
Nous avons donc fait appel à l’un de nos informaticiens, Andrea. Je lui ai expliqué le projet que j’avais en tête. Nous avons discuté avec certains techniciens laser, qui m’ont confirmé qu’avec les technologies modernes disponibles, le soutien d’IPG et avec un informaticien compétent – et beaucoup d’efforts et d’engagement – il était possible de terminer le premier prototype à temps pour le salon.
Durant la période qui a suivi, nous nous sommes concentrés sur le développement de nombreuses technologies et de solutions que nous avons fait breveter immédiatement.
Et nous avons réussi notre pari. Le prototype a été réalisé à temps, et nous l’avons présenté au salon Euroblech en 2014, où il a suscité beaucoup de curiosité – étant l’unique machine de ce type, les visiteurs posaient naturellement de nombreuses questions auxquelles nous devions apprendre à répondre.
Mais le premier prototype présentait un problème, qui semblait – initialement – difficile à résoudre. Une machine combinée effectue normalement une opération à la fois : soit le poinçonnage, soit la découpe au laser.
Par ailleurs, sur la table du laser, il était difficile d’insérer des rails de guidage, et les caractéristiques et les tolérances des bandes ne permettaient pas d’assurer le positionnement en Y du faisceau laser à l’aide de rails de guidage. Nous avons donc décidé de travailler sur une nouvelle ligne combinée avec poinçonnage et découpe laser simultanés.
Nous avons commencé par éliminer totalement les dispositifs de guidage dans le laser et nous avons doté la tête du laser d’un système de vision en mesure d’identifier la position réelle de la feuille et des perforations de référence. Ensuite, nous avons séparé totalement la poinçonneuse et le laser, en insérant un convoyeur à galets intermédiaire.
Ceci nous a permis d’obtenir deux résultats importants.
Tout d’abord, le laser et la poinçonneuse pouvaient fonctionner de manière indépendante et simultanée. En combinant ingénieusement le poinçonnage et les opérations de découpe au laser, nous avons réussi à réduire les durées de travail de plus de trente pour cent par rapport aux poinçonnages les plus rapides à partir de feuille, et pour certains produits, nous avons doublé la vitesse de fabrication.
En second lieu, notre laser pouvait désormais fonctionner avec plusieurs repositionnements, également dans sa version non combinée, y compris pour des pièces de 14 mètres de long – chose qu’aucun laser à partir de feuille ne pouvait réaliser.
L’absence de rails de guidage et la mise en place du système de vision, que nous avons fait breveter, sont encore aujourd’hui les deux points forts qui caractérisent nos machines.
Avec l’ajout du système laser, la poinçonneuse à partir de bobine présentait le même niveau de flexibilité que la poinçonneuse à partir de feuille, offrant en plus les avantages du travail continu et automatique : une productivité très élevée et une efficience optimale.
La première ligne combinée a été installée en 2016 chez Elleci, une société de Pordenone, que vous pourrez découvrir dans ce documentaire :
Cette entreprise produit des tableaux électriques et des structures de haute qualité pour le secteur électromécanique.
Elle faisait déjà partie de nos clients depuis vingt ans. En 2004, elle disposait déjà d’une poinçonneuse Dalcos hydraulique, qui fonctionne toujours. Ces clients avaient découvert la machine au salon d’Hanovre, et au début de l’année 2015, ils nous ont rendu visite en compagnie du propriétaire, Monsieur Corazza.
Ils utilisaient déjà des systèmes combinés à partir de feuille et des systèmes de poinçonnage à partir de bande. Ils avaient déjà compris les potentialités de cette installation et ils avaient sélectionné – comme Giovanni quelques années plus tôt – une série de produits qui pouvaient être aisément insérés dans une ligne combinée travaillant à partir de bobine, compte tenu des dimensions des lots et de la flexibilité de l’installation.
Ils rencontraient deux problèmes principaux.
Le premier était lié à la quantité excessive de déchets. Les panneaux produits présentaient des formes géométriques complexes. Ils devaient être imbriqués à l’intérieur de feuilles de format standard – dans ce cas, il fallait accepter un taux de rebus de 16 pour cent – ou de feuilles de formats spéciaux – dans ce cas, il fallait augmenter l’espace de stockage pour entreposer les différents formats spéciaux.
De plus, en raison de leur complexité et de leurs formes
géométriques, ces panneaux ne pouvaient être produits que sur une ligne combinée.
La ligne de travail à partir de feuille nécessitait soit d’investir dans l’automation, soit d’assurer la présence constante d’un opérateur. De plus, les poinçonneuses combinées à partir de feuille dont ils disposaient, comme toutes les machines de ce type, effectuaient une seule opération à la fois : soit le poinçonnage, soit la découpe au laser. Elles étaient donc plus lentes et entraînaient des coûts horaires d’exploitation très élevés.
Là encore, j’ai appris beaucoup sur les avantages offerts par notre technologie. Les dirigeants d’Elleci avaient compris intuitivement deux concepts importants.
Le premier, qu’ils avaient appris en utilisant leur première poinçonneuse à bande, était qu’il était possible d’éliminer quasiment tous les déchets pour ces produits spécifiques.
Le second était que notre machine, qui fonctionnait automatiquement, entraînait des coûts d’exploitation plus faibles et réalisait la production dans des délais plus rapides.
L’ingénieur Giorgio Tomasella, directeur d’Elleci, a réalisé une analyse du flux de trésorerie que la ligne devait générer en termes d’économie de matériau pour la production (efficience), de diminution des heures travaillées (productivité) et de réduction du coût horaire de l’installation.
Il en est résulté un cas d’étude devenu célèbre que j’utilise souvent pour expliquer notre méthode et que je vous présenterai à la fin du livre.
Giorgio Tomasella calcula le coût total de production annuelle des produits qu’il devait réaliser, en imaginant qu’il travaillait avec les deux technologies. Il compara donc le coût total de la matière première qu’il devait acheter en travaillant à partir de feuille avec le coût total de la matière première pour un travail à partir de bobine.
Il réalisait ainsi une économie totale de 97 000 euros par an, en travaillant avec la machine à partir de bobine avec deux équipes en rotation. Et nous voici revenus à la question de l’Efficience.
Puis il compara le coût des heures travaillées, en comptant le temps de travail sur la ligne combinée standard à partir de feuille et sur notre lignée combinée à partir de bobine.
Le résultat : une économie de 2 266 heures par an, une quantité dépassant l’équivalent du nombre d’heures effectuées par la seconde équipe en rotation. En calculant uniquement le coût de l’électricité et du personnel, l’entreprise réalisait une économie de plus de 100 000 euros par an. Outre le fait que la poinçonneuse combinée à partir de bobine exécutait le travail seule, alors qu’il aurait fallu deux lignes combinées à partir de feuille pour réaliser toute la production.
Nous retrouvons une fois de plus le concept clé de la Productivité.
La Flexibilité apportée par le laser a permis d’optimiser la Productivité et l’Efficience de la ligne combinée en générant un flux de trésorerie positif d’environ
200000 euros par an, par rapport au système traditionnel.
Le fait de disposer sur place d’une technologie aussi puissante a été un atout essentiel pour Elleci. En ayant le courage de suivre leur vision et d’être pionniers dans cette nouvelle technologie, ils ont profité pendant des années de l’avantage de se placer en tête dans leur catégorie.
Andrea Dallan
CEO – Dallan Spa
