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Notre histoire et la réussite de nos clients parlent pour nous. Vous trouverez ci-dessous quelques témoignages extraordinaires d’entreprises qui utilisent avec grand succès les poinçonneuses et les systèmes de découpe laser Dalcos, en Europe et aux États-Unis. Ces histoires nous inspirent chaque jour ainsi que nos clients et nous incitent à nous tourner vers des solutions toujours plus efficientes et révolutionnaires.
“ Sukup Manufacturing Co. est le plus grand producteur mondial de silos pour le stockage de céréales, de systèmes de séchage, de manutention et de logistique dédiés aux céréales, et de constructions en acier. Il s’agit d’une société familiale privée. En 2008, lorsque nous avons rencontré Dallan, nous avons apprécié le fait qu’il s’agissait également d’une entreprise familiale et que nous pouvions nous adresser directement aux propriétaires.
Pour la fabrication de nos produits, nous travaillons de grandes quantités de tôle. À l’époque où j’ai rencontré Andrea, la production était réalisée presque totalement à partir de feuille. La matière première arrivait poinçonnée et les produits étaient imbriqués dans les feuilles, mais les taux de rebus étaient toujours élevés, de l’ordre de 20 à 30 % parfois même de 60 % !
De plus, la séparation et la répartition des pièces nécessitait beaucoup de travail manuel. L’optimisation de la consommation de matériau s’avérait très difficile.
Nous avons acheté la première poinçonneuse à partir de bobine, qui nous a été livrée en 2012. Le fait de travailler à partir de bobine nous a permis de réduire immédiatement les déchets à moins de 5 % et de diminuer énormément le travail manuel requis, car la production est réalisée en ligne et tous les composants sont entièrement séparés, sans micro-jonctions. Ceci a augmenté considérablement notre productivité, car nous n’avons plus à charger ou décharger les feuilles dans nos machines. Les poinçonneuses à partir de bobine “impriment” directement les pièces qui sont prêtes pour le pliage.
Nos pièces sont également paramétriques. Elles présentent des formes de perforation similaires sur les deux extrémités et le long de la pièce. Très souvent, seule la longueur varie. Aujourd’hui, nous économisons également du temps au niveau de la programmation des machines. Il suffit de définir les divers paramètres de longueur et de largeur dans les listes de travail, et les poinçonneuses sont prêtes pour la production.
Nous avons pu réaliser d’énormes économies de matière première, de temps de production et de temps de programmation grâce à cette nouvelle technologie. Nous avons décidé de continuer à investir dans ces machines. Aujourd’hui, nous disposons de six systèmes de poinçonnage à partir de bobine de la marque Dallan, et nous venons d’installer un laser Dallan en amont de l’une de nos poinçonneuses. Ainsi, notre entreprise est la première aux États-Unis à posséder une machine combinée poinçonneuse-laser à partir de bobine ! ”
“ Ridi Leuchten produit des systèmes d’éclairage à Baden Württemberg. Nous avons connu Dallan en 2007, à l’époque où les poinçonneuses étaient produites sous le nom de Dalcos, et nous avons acheté la première poinçonneuse à partir de bobine, dont la largeur maximale était de 500 mm. Une grande partie de la production avait lieu dans des systems de poinçonnage et de pliage automatiques à partir de feuille, ou dans des installations spéciales à partir de bobine qui offraient peu de flexibilité.
En 2008, nous avons décidé d’investir dans une ligne de production complète pour appareils d’éclairage. Cette installation devait être flexible et efficace.
Les appareils d’éclairage devaient être produits à partir de tôle prélaquée. Après avoir comparé différents systèmes de production, RIDI a décidé d’opter pour la production à partir de bobine, car nous comptions produire de grandes quantités.
Voici les avantages de la production à partir de bobine, selon RIDI :
Nous avons donc décidé de combiner un système de poinçonnage à partir de bobine Dallan et une panneauteuse Salvagnini. Ainsi, les pièces poinçonnées – sans film protecteur – passaient directement à la plieuse où elles étaient totalement pliées.
Nous avons ajouté une station de rivetage pour fermer les appareils d’éclairage, un robot de câblage automatique et une station de test pour le contrôle qualité de chaque élément produit.
La ligne passait directement de la bobine à l’appareil d’éclairage fini et prêt à emballer ! Nous avons éliminé le laquage des panneaux et nous avons obtenu un produit de qualité exceptionnelle.
Grâce à la poinçonneuse à partir de bobine à contrôle numérique, nous pouvions changer rapidement les formats, sans interruption, et produire des pièces paramétriques de longueurs différentes.
Aujourd’hui, il n’est plus nécessaire de produire des appareils d’éclairage à tubes fluorescents, car le marché s’est tourné vers les systèmes d’éclairage à LED. Grâce à la flexibilité de la poinçonneuse à partir de bobine et de la panneauteuse, nous avons modifié cette ligne de produits et nous produisons aujourd’hui des appareils d’éclairage à LED.
Les avantages de la production à partir de bobine sont certainement l’efficience de la production combinée à une grande flexibilité, une application très intéressante des principaux concepts de la philosophie de la LEAN Production. ”
“Andrea et son équipe fournissent un service client haut de gamme. L’agence Dallan est très propre, bien organisée et elle propose des produits et des services de qualité supérieure.
Le groupe et le personnel font en sorte que l’on se sente faire partie d’une équipe et garantissent un bon suivi des produits après la vente.”
“En 1995, j’ai découvert Dallan et la technologie du profilage alors que j’occupais un poste de directeur de production dans une entreprise leader dans la fabrication de portes blindées et de volets roulants.
Dans cette entreprise, le châssis métallique de la porte était produit sur une ligne constituée de poinçonneuses et de panneauteuses à contrôle numérique.
À l’époque, tout comme nos concurrents, nous produisions les différents produits semi-finis métalliques (cadre, faux cadre et profil de la porte) à l’aide de plieuses manuelles.
C’est à ce moment que pour la première fois, nous avons pensé à produire les faux cadres, les cadres et les profilsde porte à l’aide de profileuses et d’outils de découpe et de poinçonnage en fin de ligne, avec la même technologie que nous utilisions pour produire les volets roulants.
Le cycle de travail fut ainsi totalement transformé et simplifié.
D’un processus complexe comprenant la découpe, le poinçonnage et le pliage de la tôle, la soudure des montants et de la traverse, puis le laquage, nous sommes passés à une phase unique de travail.
Concrètement, en partant d’une bobine de tôle galvanisée et plastifiée, nous pouvions produire les produits semi-finis prêts à assembler à l’aide d’équerres métalliques, eliminant ainsi des opérations coûteuses, longues et peu écologiques, comme la soudure et le laquage.
Après diverses expériences professionnelles dans d’autres secteurs, je suis revenu dans l’univers des portes blindées.
J’ai intégré une entreprise, où j’ai appliqué la technologie du profilage dans le processus productif de cadres et de profils de cadres en panneaux. Je pouvais enfin utiliser les poinçonneuses à partir de bobine de Dalcos, désormais célèbres.
En 2002, je me suis enfin décidé à créer ma propre entreprise dans le même secteur.
C’est dans ce contexte que j’ai eu l’idée de produire également le châssis à l’aide de poinçonneuses à partir de bobine Pxn et de profileuses.
J’ai gardé un magnifique souvenir, tant du point de vue technique qu’humain, de cette période où je côtoyais quotidiennement l’Ingénieur Sergio Dallan pour concevoir un produit innovant qui conjuguait tous les avantages d’une production lean tout en étant en phase avec un marché en pleine expansion.
Voici ses points forts :
– disposer d’un profil sur chaque ligne, avec une production “just in time” : les divers profils qui constituent une porte sont immédiatement transférés à l’assemblage pour former la porte complète
Il s’agit d’un avantage concurrentiel considérable qui nous a permis d’atteindre un chiffre d’affaires de 15 millions d’euros en l’espace de 4 ans, en partant de rien !
Aujourd’hui, nous approchons des 20 millions d’euros de chiffre d’affaires, et nous arrivons à la seconde place en Italie pour le nombre de portes produites.
Le futur ? De nouveaux produits, certainement de nouvelles installations productives, et toujours la recherche d’innovation en matière de technique et de productivité.”
“ Actuellement, Damilano Group dispose de 20 lignes de profilage produisant environ 500 types de profils, don’t 70 % selon les designs des clients. Nous transformons environ 1 000 tonnes par mois avec une équipe de 80 collaborateurs
À l’époque où nous avons introduit le profilage pour la production de faux plafonds, les producteurs de ce secteur se limitait à 3 ou 4 entreprises en Europe. En Italie, il n’existait que la société Hunter Douglas, dont le siège se trouvait à Milan, et Metal Sadi, à Vicence. Le marché offrait donc de belles opportunités. Ironie du sort, deux entreprises ont acheté la première profileuse de l’ingénieur Dallan, qui l’avait présentée au salon Saie de Bologne : nous-mêmes et Tecnesa, dont le siège se trouve à Marene, à seulement 20 kilomètres de distance. Nous avons heureusement pu éviter une guerre commerciale !
Nous avons acheté la première profileuse en 1984. Nous l’avons transportée depuis l’atelier de Dallan, après de longues vérifications, à 4 h du matin, par une journée particulièrement pluvieuse. Chez Dallan, la production se déroulait dans un petit hangar situé dans une zone agricole.
Pour dégager le camion qui s’était enlisé dans la boue, nous avons dû faire appel à un agriculteur, un ami de l’Ingénieur Dallan, qui nous a sortis de là avec son tracteur.
Étant donné nos faibles ressources économiques et le manque d’espace, la profileuse a été placée dans un garage.
Lorsque nous devions utiliser la profileuse, nous remontions le rideau et nous sortions dans la rue avec les profils.
Pour les barres particulièrement longues, nous devions garer les voitures en double file pour cacher le problème !
Plus tard, considérant que le profilage était une activité de niche, mais offrant de bonnes opportunités de développement, j’ai introduit la production des profils pour carton-plâtre. À l’époque, ces derniers étaient produits au rythme de 10/12 mètres par minutes. Aujourd’hui, la production est beaucoup plus rapide, mais nous avons abandonné ce secteur pour nous tourner vers des profils plus épais, plus complexes et perforés sur mesure.
La première poinçonneuse utilisée pour effectuer les perforations sur les bobines, achetée chez Dallan en 1988, comprenait une unité hydraulique dotée de 5 stations. Elle permettait d’effectuer 5 transformations différentes, mais avec des positions fixes. Peu après, Dallan a conçu la Pxn, une poinçonneuse flexible travaillant à partir de bobine etéquipée de 20 outils mobiles. Cette machine nous a ouvert tout un monde de possibilités en matière de poinçonnage, grâce à son incroyable flexibilité.
Le choix de travailler à partir de bobine nous a permis de remplacer bien souvent le pliage par presse, de réduire quasiment à zéro les déchets, d’éliminer les contraintes dues aux longueurs, de réduire les coûts liés aux différentes perforations, qui étaient réalisées en ligne quasiment en temps masqué.
Une autre nouveauté intéressante proposée par Dallan a été la construction des profileuses avec les groupes Combi.
Grâce à cela, par exemple pour la production des chassis de portes blindées en tôle, les différents équipements étaient toujours montés sur les différents groupes Combi et nous pouvions changer de production très rapidement !
En revanche, lorsque nous produisions nos 500 profils sur mesure, les groupes Combi nous permettaient de monter les galets sur les têtes et en dehors de la machine en temps masqué. Ainsi, nous avons réduit le temps de changement de production au seul remplacement des groupes et au montage des matrices de découpe, et nous avons bénéficié d’un gain de temps de l’ordre de 60/70 % !”
“Bito Lagertechnik Bittmann GmbH est leader européen dans le secteur des systèmes d’entreposage. Dans ses établissements de Meisenheim et de Lauterecken, Bito applique un programme de production très innovant, orienté vers la clientèle et visant à une qualité plus élevée, sur une surface de 140.000 m2.
Nous travaillons environ 70 000 tonnes de tôles d’acier par an.
Les innovations apportées à la production sont toujours motivées par les demandes du marché, comme la demande de poinçonnage et de découpe au laser à partir de bobine.
Dans ce cas, notre volonté était d’améliorer notre capacité à produire des petits lots, des pièces spéciales, des prototypes, des échantillons, de répondre à une forte demande de flexibilité, et de produire des pièces spéciales selon les demandes spécifiques des clients. Face à la nécessité de proposer de nouveaux produits ou d’offrir des produits adaptés aux demandes des clients, nous devions améliorer la flexibilité de notre production.
Lorsque l’on conçoit des systèmes de rayonnage, la coordination avec les autres départements est essentielle. L’automation, le raccordement aux câblages et aux systèmes de transport ou de lubrification ainsi que l’intégration de divers systèmes de stockage nécessitent une optimisation et des adaptations continues des éléments relatifs au projet.
Nous devions pouvoir aligner notre production à ces demandes, en permanence.
Mais nous souhaitions combiner cette haute flexibilité à une forte productivité.
Une question importante revenait sans cesse durant la planification de l’investissement : production à partir de feuille ou de bobine ?
Dans les technologies pour entreposage, les composants présentent fréquemment une longueur supérieure à 3 000mm. La production de pièces spéciales représente donc un défi lorsqu’on travaille à partir de feuille.
D’expérience, nous savons que le travail à partir de bobine permet de produire des pièces standards ou des pièces sur mesure en très grandes quantités. Il valait la peine de rechercher et d’investir dans des systèmes de production innovants à partir de bobine. Les lots de production devenant plus petits, face aux demandes spéciales des clients, il était également necessaire de produire les pièces spéciales de manière économique.
Pour y parvenir, nous devions pouvoir produire ces petites quantités de manière économique et flexible, ce qui constitue le défi quotidien des responsables de production.
D’autres questions se posent lors d’une planification de pièces spéciales et de production de petites quantités :
Les dimensions des composants étant souvent supérieurs à 3 000 mm, la production à partir de bobine est certainement la plus avantageuse. La gestion de tôles à partir de feuille de dimension supérieure à 3000 mm s’avère beaucoup plus difficile et coûteuse.
De plus, la production de ces feuilles entraîne des délais de livraison très longs et non adaptés à la planification industrielle.
Lorsque l’on travaille à partir de feuille, l’utilisation du matériau n’est généralement pas optimale. Mais lorsque l’on travaille à partir de bobine, l’utilisation du matériau est toujours optimale, car la largeur de la bobine est déjà découpée.
D’autre part, nous recevons de plus de plus de demandes de production de prototypes à des fins d’essais. De plus, avant le lancement de grands projets, nous devons réaliser des pré-séries pour les tests de charge statique. Il est souvent préférable de réaliser des pré-séries et des échantillons bien avant la planification de l’investissement dans des matrices spéciales, qui seraient difficilement modifiables.
Pour toutes ces raisons, nous avons décidé d’opter pour une production flexible à partir de bobine.
Avant d’investir dans le système combiné poinçonneuse- laser à partir de bobine Dallan, ces pièces étaient fabriquées de différentes manières. Il fallait avant tout planifier et se concerter pour la préparation du travail et la planification interne afin de vérifier les ressources et les outils nécessaires.
La première option était de fabriquer les composants à l’aide de matrices provisoires, sur des lignes de travail temporaires ou auxiliaires, selon un processus très complexe à plusieurs phases. Les pièces étaient par exemple fabriquées à l’aide d’outils déjà existants lorsque cela était possible, puis nous ajoutions le poinçonnage et les chanfreinages spéciaux par le biais d’autres ajustements et manipulations.
Ceci entraînait des problèmes importants avec la production standard :
La seconde option était de fabriquer ces pièces spéciales sur une poinçonneuse à partir de feuille. Il s’agit d’une solution convenable pour les pièces uniques ou les petites quantités.
Mais elle présente des inconvénients, comme le défaut de qualité des bords de la feuille ou la nécessité d’ébavurer les pièces. Une grande quantité de matière première était utilisée pour obtenir le même nombre de pièces, les déchets étaient importants et le temps de production était relativement long.
Le problème majeur rencontré par BITO était dans ce cas la limitation de la longueur des composants. En effet, nos poinçonneuses sont en mesure de gérer des feuilles d’unedimension maximale de 1 500×3 000 mm. Cette technologie de production n’était donc pas adaptée aux pièces de dimension supérieure à 3 000 mm.
Voici donc les problèmes de production sur poinçonneuses et grignoteuses à partir de feuille :
La troisième option était l’achat des produits à l’extérieur.
L’approvisionnement en matériaux et les délais de livraison représentaient souvent un grand défi dans ce dernier cas. Les composants pouvaient également être produits en externe avec des machines plus grandes, des lasers à surface plane ou des poinçonneuses. Mais dans tous les cas, il était nécessaire d’utiliser des feuilles de grandes dimensions adaptées à la longueur de la pièce. De plus, il était nécessaire de contrôler en permanence la conformité de la qualité des pièces. Nous devions donc ajouter les coûts de contrôle de la qualité internes et externes. Les coûts des pièces étaient souvent des multiples des coûts de nos composants standards. De plus, les coûts de processus internes étaient élevés lorsque nous devions adapter et modifier les dessins des pièces. Les livraisons ultérieures de pièces manquant dans les processus de production posaient un autre problème important.
Voici les problèmes liés à la production externe :
De plus, nous souhaitions réduire le time to market des pièces fabriquées sur commande et le délai de realization de projets critiques, comme la production de prototypes, d’échantillons, de produits pour tests de charge et essais statiques.
Par ailleurs :
souvent que nous ne disposions pas de données précises sur la quantité à produire, d’où la nécessité d’effectuer en permanence et ultérieurement des optimisations continues. Avec la technologie traditionnelle, ceci aurait augmenté considérablement les coûts des prototypes. Lorsque nous devons produire de grandes quantités et des composants standards, nous partons toujours de bobine avec des machines et des outils spéciaux. Généralement avec des presses et des matrices spéciales ainsi que des processus de profilage en amont. Nous sommes outillés pour ce type de production, et ce type de procédure ne change pas, même après l’introduction du système DALLAN.
La solution de Dallan nous permettait de produire des quantités moyennes et petites de composants spéciaux, de composants uniques, y compris de longueurs supérieures à 3 000 mm. Nous pouvions répondre aux demandes spécifiques du client de manière très flexible et réaliser des prototypes et des pièces uniques et accessoires également pour de grands projets. Avec la machine laser et poinçonnage Dallan, nous disposons de la flexibilité offerte par la combinaison de la technologie du poinçonnage et du laser. De plus, nous travaillons à partir de bobine et nous sommes en mesure de produire des composants longs sur commande sans gaspillage de matériau.
Nous disposons généralement des bobines nécessaires à la réalisation de composants spéciaux pour la production de pièces standards dans notre stock, ou nous pouvons nous en procurer très rapidement. Ainsi, nous contrôlons en permanence la qualité des matériaux. Les poinçonnages standards et le chanfreinage peuvent être réalisés dans la partie poinçonneuse à l’aide d’outils standards du commerce, qui sont économiques et faciles à obtenir.
Cette flexibilité est due en grande partie à la poinçonneuse, qui comprend trois arcs porte-outils, soit 25 outils au total.
Ces arcs accueillent les outils de type standard à tourelle haute. Nous pouvons nous en procurer chez différents fournisseurs (par exemple la société PASS) et ils sont disponibles en très peu de temps. Les stations utilisables présentent un diamètre de 12 à 150 mm, et quatre des outils sont rotatifs.
Parmi les outils de plus grande taille, nous pouvons intégrer des outils standards aux formes spéciales et des poinçons multiples offrant une puissance de découpe allant jusqu’à 200kN. Ces porte-outils sont mobiles dans l’axe transversal à contrôle numérique. Ainsi, les outils se positionnent automatiquement et rapidement dans le champ d’action de la machine.
La seconde partie de la machine, le module laser, permet d’effectuer des travaux spéciaux sur la pièce. Cette combinaison poinçonneuse et laser offre une flexibilité très élevée et une excellente productivité.
L’un des grands avantages est la rapidité du pré-usinage effectué avant l’entrée en production. Du dessin à la réalisation de la première pièce, ou de la demande à la livraison des premières séries, le délai n’est que de quelques heures. Nous en avons eu un parfait exemple durant l’installation de la machine. Dans l’un de nos chantiers, des pieces avaient été livrées endommagées, ce qui nous a valu une réclamation. D’habitude, les pièces de rechange étaient fabriquées par un fournisseur externe, puis retravaillées et pliées par Bito. Le délai de livraison était estimé à environ 15 jours à compter de la commande, en comptant le temps de trouver le matériau, le délai de fabrication externe, la découpe, l’expédition à Bito, les travaux de pliage réalisés à Bito et l’envoi des pièces sur le chantier.
Nous avons pu vérifier immédiatement en quoi la flexibilité de notre nouveau système Dallan pouvait nous aider.
Une heure seulement après la conception du dessin en DXF à l’aide du logiciel de programmation, grâce à l’installation de la nouvelle bobine sur la machine, la première pièce produite était déjà prête pour le contrôle qualité. Le feu vert étant donné, nous avons démarré la production, et les pièces ont été expédiées le jour même sur le chantier.
Le système de conditionnement intégré après la poinçonneuse et après le module laser répond également dans ce cas aux exigences en termes de flexibilité et de productivité.
Voici les avantages présentés par le travail à partir de bobine avec la nouvelle installation Dallan.
Pour la production de petites quantités, nous continuons à utiliser les poinçonneuses standards à partir de feuille.
Mais dans ces conditions, les quantités réalisées sur ces machines se réduiront, et les productions de ces pièces seront de plus en plus souvent réalisées sur l’installation de Dallan. Avec une bonne programmation, il est possible de produire des séries très réduites, voire une pièce unique !
Durant les premiers mois du développement du projet et d’utilisation de l’installation, nous avons pu experimenter ses avantages sur le terrain.
Durant le projet, nous avons bénéficié d’un soutien important pour la configuration des machines. Nos demandes ont été évaluées et gérées dans une collaboration parfaite.
Nous continuerons volontiers à collaborer avec eux !
Nos expériences avec l’installation à ce jour :
Dans les mois à venir, nous souhaitons améliorer notre capacité d’utilisation de l’installation, notamment :
Publié en 2020, il a rencontré un vif succès auprès des spécialistes de notre secteur. Il a été défini comme “un livre imprégné de l’expérience et de la sagesse d’une personne qui a passé sa vie dans le monde du travail de la tôle fine” par Dan Davis, rédacteur en chef de “The Fabricator”.
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