Punzonatrici a partire da coil: la massima efficienza nella lavorazione della lamiera

Di Andrea Dallan

Al mio arrivo in azienda nel giugno del 2000, mio padre mi aveva affidato la gestione e la crescita della Dalcos, una delle aziende che nel frattempo aveva fondato. Era abituato a lavorare da solo e penso che non sapesse veramente come insegnare a un’altra persona il mestiere. O forse, non mi voleva troppo tra i piedi in Dallan.

Aveva da poco commissionato a un tesista, figlio di dei nostri amici, una tesi sull’analisi del mercato delle profilatrici e delle punzonatrici e ne era risultato che il mercato delle punzonatrici, laser e piegatrici è da dieci a venti volte più grande del mercato delle profilatrici.

L’unico problema è che questo grande mercato era orientato per la maggior parte alle macchine da foglio: però avevamo un vantaggio.

Avevamo iniziato negli anni novanta a costruire le prime punzonatrici da coil a controllo numerico, inizialmente per aumentare la flessibilità delle profilatrici della nostra azienda.

Poi, alcuni clienti iniziarono a chiedere di acquistare queste macchine anche staccate dalle profilatrici, perché avrebbero completato la piegatura con piegatrici o pannellatrici. E una volta acquistata la prima, acquistavano la seconda e la terza.

Il motivo era che rispetto alle punzonatrici da foglio che avevano, risparmiavano moltissimo materiale – in alcuni casi anche il 25%. Inoltre, dato che il processo eliminava il carico e scarico del foglio, spesso producevano in meno della metà del tempo; in più le punzonatrici Dalcos impiegavano utensili standard di commercio – i punzoni a torretta alta – e questo rendeva l’attrezzaggio molto semplice e conveniente.

Mio padre vide in questa nuova categoria di macchine una grande opportunità e decise di focalizzare la Dalcos su questa tecnologia.

Iniziai così – senza sapere nulla di vendita – a girare l’Italia e l’Europa per proporre macchine che nessuno conosceva, con un marchio che nessuno conosceva: Dalcos.

Mio padre continuava a dirmi che era una grande palestra – io, all’inizio, non ne ero tanto convinto.

Ma dopo sei anni di vendite portai la Dalcos da 2 a oltre 6 milioni di fatturato e, oggi, devo dire che è stato un grande risultato per una persona che non aveva alcuna esperienza di consulenza, o vendita o project management.

Nel frattempo mi ero sposato con mia moglie Nadia e avevamo avuto i nostri primi due figli, Matteo e Vittoria.

In questi primi anni incontrai anche una persona, Giovanni Maffei, che è stata molto importante per me. Fu Giovanni a coniare, qualche anno dopo, il termine “Zero Standard” applicato alla sua produzione.

Giovanni ha una bellissima azienda di pannellature speciali nella zona di Parma. Mi chiese una punzonatrice che potesse lavorare da coil e che fosse parametrica.

Al tempo Giovanni, egli stesso ideatore e produttore del proprio software aziendale, lavorava anche con Salvagnini e ogni programma, di ogni pannello, non veniva mai programmato a partire dal disegno in formato elettronico, ma era determinato da regole matematiche che definivano dove si trovavano scantonature, punzonature e così via.

In pratica, le macchine non avevano bisogno di nessun programmatore, ma solo della comunicazione dei parametri e delle quantità dei pezzi attraverso la rete aziendale. Era il 2001 e Giovanni Maffei era già un pioniere dell’industria 4.0.

Dunque, noi non avevamo niente di pronto in questo senso. Il programma delle nostre macchine, a quei tempi era molto flessibile, ma non ancora pronto per la programmazione parametrica.

Però iniziai a proporre questa richiesta al nostro programmatore, Domenico, che riuscì a trovare – con molte modifiche al vecchio programma – una soluzione.

Non avevo, però, più contatti con Giovanni, fino a quando lo vidi in un corridoio della fiera Lamiera del 2003, a Bologna.

Gli dissi: “Lei è il signor Maffei?” e lui era sorpreso perché non si aspettava che mi ricordassi di lui. Dopo esserci fatti una lunga chiacchierata, Giovanni decise di ordinare la prima punzonatrice Dalcos parametrica, una linea di larghezza 1250mm e che – mentre scrivo – sta ancora producendo perfettamente.

Con questa nuova macchina, Giovanni iniziò a spiegarmi i principali problemi che aveva in produzione, che questa nostra tecnologia a partire da coil era stata in grado di risolvergli.

Prima di tutto, gli alti scarti generati dalla lavorazione da foglio.

I pannelli che Giovanni produceva si dovevano adattare agli edifici dove andavano montati. Quindi, i pannelli dovevano essere punzonati da foglio con misure specifiche: però c’erano dimensioni continuamente differenti e quindi, partendo da fogli di formato standard, si generava moltissimo scarto.

Giovanni, o meglio il suo software aveva suddiviso la produzione tra pannelli di larghezza standard e pannelli di larghezza speciale.

I pannelli larghezza standard erano più dell’80 percento del totale e anche se avevano lunghezze diverse, potevano essere ricavati da un coil utilizzando il materiale al cento percento.

I restanti pannelli speciali, potevano continuare ad essere prodotti da foglio: quindi il 20 percento di scarto lamiera si aveva solo sul 20 percento della produzione.

In pratica, combinando macchine da foglio con la nostra macchina da coil, riusciva a ridurre lo scarto totale dal 20 al 4 percento!

Il secondo grande problema che aveva era la produttività. Lavorando da foglio, la punzonatrice doveva ritagliare ogni pannello sui quattro lati, per mezzo di punzonatura o cesoiatura, oltre al tempo di carico del foglio e scarico pezzo – anche se la macchina aveva un magazzino automatico.

Nella lavorazione del pannello, da carico pannello a pezzo a terra, passavano circa 4 minuti.

Sempre grazie alla stessa analisi – che di fatto è un’analisi di Pareto – Giovanni aveva portato sulla punzonatrice da nastro tutti i pannelli che facevano riferimento a tre larghezze standard: in questo modo non c’era bisogno di cesoiare il pannello lungo i lati, ma solo trasversalmente e questa operazione definiva la coda di un pannello e la testata del successivo.

Con poche punzonature, impiegando la punzonatrice da nastro, il tempo per tutti i pannelli standard si riduceva a poco più di un minuto, da pezzo a terra al successivo pezzo prodotto.

Dato che i pannelli standard erano circa l’80 percento e i pannelli speciali erano prodotti ancora sulla punzonatrice da foglio, il risultato dell’investimento nella punzonatrice parametrica da coil aveva incrementato la produttività generale di circa l’85 percento!

Infine c’era un terzo importante vantaggio.

Giovanni aveva un altro problema da risolvere. Molti dei pannelli avevano altezze oltre i quattro metri e con le punzonatrici da foglio diventava molto difficile se non impossibile gestire questi pannelli e scantonarli; e la punzonatrice parametrica da nastro, ovviamente, non aveva problemi a punzonare pannelli fino a quattro, sei e anche otto metri.

Giovanni aveva intuito la soluzione a grandi problemi di produzione molto prima che io avessi nemmeno le competenze per proporgliela.

Sentivo, quindi, il bisogno di studiare molto e di sviluppare competenze di analisi dei flussi di produzione, che mi permettessero di aiutare i clienti ad analizzare la loro produzione e a offrire una soluzione in grado di generare dei vantaggi misurabili.

In questo caso: l’aumento della produttività, l’ottimizzazione della materia prima e il risparmio del tempo di programmazione delle macchine!

Ecco la testimonianza di Giovanni a riguardo:

“Ho conosciuto Andrea quasi vent’anni fa. Al tempo lavoravo con Salvagnini, stavo cercando un modo di convincerli a sviluppare un impianto da coil quando ho incontrato Andrea, che era ancora agli inizi e Sergio con cui ci fu subito una grandissima affinità.

Avevo introdotto in azienda la programmazione parametrica, studiata e sviluppata autonomamente, e cercavo un’azienda costruttrice che riuscisse a vederne i vantaggi per sviluppare un nuovo tipo di impianto.

Non è facile trovare persone aperte alle novità e Andrea e Sergio sono degli innovatori della loro industria.

La nuova tecnologia di Dallan permetteva di incamerare qualsiasi ordine di pannelli di dimensioni superiori ai 4 metri – il limite dei miei sistemi da foglio– e anche oltre i sei metri. Con pannelli di questa lunghezza era impossibile stoccare le lamiere e gli ordini di questi materiali richiedevano tempi lunghissimi e la movimentazione era molto difficile perché le lamiere si danneggiano nelle manipolazioni.

Calcolando il tempo di gestione degli ordini di questi grandi pannelli, si passava letteralmente da ore di lavoro a meno di un minuto nella fascia dei prodotti oltre 4 metri! Riuscivamo – e riusciamo ad evadere gli ordini di pannelli di ogni dimensione praticamente in tempo reale.

Il costo del magazzino si è ridotto, abbiamo ridotto gli scarti delle lamiere in modo radicale, abbiamo aumentato la qualità della lavorazione grazie alle minori riprese dei materiali e riducendo le manipolazioni.

Abbiamo anche aperto un nuovo mercato della produzione di pannelli oltre 6 metri che non erano assolutamente gestibili con lamiere pre-tagliate a magazzino, che comunque avrebbero generato tonnellate di scarti.

Quindi: drastica riduzione dei tempi di consegna, riduzione fino all’annullamento degli errori di produzione, zero danneggiamento dei pannelli, drastica riduzione dei costi e significativo aumento della qualità del prodotto.

Quando Andrea mi ha parlato del progetto di questo libro, ho cercato di spiegargli che i vantaggi che indica maggiormente (automazione, produttività, flessibilità e risparmio di materiale) sono solo una piccola parte: il metodo di produzione in linea offre molto molto di più.” – Giovanni Maffei

Voglio ringraziare Giovanni per avermi fatto capire che il mio lavoro non era quello di produrre e vendere impianti, ma di offrire consulenza e soluzioni, prima di tutto.

Ecco quindi presentarsi per la prima volta i concetti di Efficienza, Produttività, che si univano in questo caso alla Flessibilità del processo di punzonatura a controllo numerico e all’automazione della programmazione parametrica.

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